Dans la détection automatique des défauts, l'effet lift-off et l'influence de la couche de couplage stable sur la détection des défauts sont souvent les problèmes les plus difficiles. Dans la détection automatique des défauts, l'effet de décollement et la couche de couplage stable sont les principales raisons de la détection manquée et des fausses alarmes.
Qu'il s'agisse d'un test manqué ou d'une fausse alarme, cela affectera la fiabilité du test. Pendant longtemps, dans l'application réelle de la détection automatique des défauts, le problème de la baisse de la fiabilité de la détection causée par les fluctuations de décollement ou le changement d'épaisseur de la couche de couplage de l'eau a été un"goulot d'étranglement" ; qui a entravé l'utilisation normale de cette technologie.
Habituellement, les principales méthodes pour résoudre l'effet de décollement sont : la méthode de suivi mécanique de la sonde, la méthode de connexion en pont de la bobine de la sonde, le changement de la valeur de capacité du circuit LC de la bobine de détection et l'utilisation de multi- technologie de détection de fréquence. En plus de la méthode de suivi mécanique, plusieurs autres solutions peuvent être réalisées en améliorant la sonde et l'instrument, mais le suivi mécanique ne peut qu'améliorer le porte-sonde pour empêcher le changement de l'écart de décollement.
Dans les applications industrielles pratiques, la méthode de suivi mécanique de la sonde est la méthode la plus couramment utilisée pour surmonter l'effet de soulèvement. Il existe deux modes communs de suivi mécanique de la sonde : l'un est une méthode qui combine la limite du rouleau et la poussée du cylindre ou du ressort pour maintenir une distance constante entre la sonde de détection et la surface de la pièce à inspecter. Bien que cette méthode puisse jouer un meilleur rôle dans la suppression de l'effet de soulèvement, elle augmentera en même temps les vibrations et le bruit.
Dans l'autre sens, le suivi mécanique de la sonde consiste à utiliser la sonde de télémétrie pour mesurer la fluctuation de l'écart de décollage de la sonde de détection dans le temps, et à utiliser le signal de télémétrie pour contrôler et entraîner le moteur pas à pas et d'autres dispositifs d'alimentation pour entraîner le sonde de détection à déplacer. L'écart entre le palpeur et la pièce inspectée est constant. Cette méthode convient à la détection des défauts par balayage plan des plaques ou des flans. L'inconvénient est que la vitesse de réaction de l'action mécanique est relativement lente et compliquée.
Placez la sonde dans un chariot de sonde et utilisez la méthode de poussée du ressort secondaire pour maintenir une certaine distance entre la sonde de détection et la surface de la pièce à inspecter. D'après les résultats expérimentaux, le suivi de la sonde est relativement fort, ce qui garantit essentiellement que la distance entre la sonde et la surface du tuyau en acier à tester est constante, et la détection des défauts a également obtenu de bons résultats.
Habituellement, les principales méthodes pour résoudre la couche de couplage d'eau sont : la fixation du réservoir d'eau et la stabilisation du dispositif de pulvérisation d'eau. En raison de la façon dont le tuyau en acier fait tourner la sonde vers l'avant, la longueur du tuyau en acier sans soudure est généralement d'environ 10 m. Par conséquent, il est nécessaire d'envisager l'utilisation d'un dispositif de pulvérisation d'eau stable, par exemple en augmentant le diamètre de l'orifice d'écoulement, en réduisant la hauteur de l'orifice d'écoulement et du tuyau en acier et en réduisant la pulvérisation d'eau. La solution conventionnelle actuelle ne peut être que de cette façon, mais l'effet de la solution se situe dans une plage acceptable.
